旋压工艺的特点

   金属旋压工艺的原理是将被加工的金属毛坯（管坯）套在芯模上，而板坯则通过尾顶压在芯模的端部，并与芯模一起随主轴旋转，旋轮沿芯模移动。在旋轮的压力下，利用金属的可塑性，逐点将金属加工成所需要的空心回转体制件。

       金属旋压工艺在旋制不同形状的制件时，综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺的特点，针对不同毛坯的变形特点，一般可以分为普通旋压和强力旋压两种。在旋压过程中，改变毛坯的形状而基本不改变其壁厚者称为普通旋压；在旋压过程中，既改变毛坯的形状又改变壁厚者称为强力旋压。普通旋压局限于加工塑性较好和较薄的材料，尺寸准确度不易控制，要求操作者具有较高的技术水平。强力旋压和普通旋压相比较，坯料凸缘部分在加工时不产生收缩变形，因为不会产生起皱现象。旋压机床的机床功率较大，对厚度大的材料也能加工，同时制件的厚度沿母线有规律地变薄，较易控制。
金属旋压工艺主要有以下优点：
      1.金属变形条件好，旋压是由于旋轮与金属接触近乎点接触，因此接触面积小，单位压力高，可达2500~3500MPa以上，因此旋压适于加工高强度难变形的材料，而且，所需总变形力较小，从而使功率消耗大大降低。加工同样大小的制件，旋压机床的吨位只是压力机吨位的1/20左右。
      2.制品范围广，根据旋压机的能力可以制作大直径薄壁管材、特殊管材、变断面管材已经以及球形、半球形、椭圆形、曲母线形以及带有阶梯和变化薄厚的几乎所有回转体制件，如火箭、导弹和卫星的鼻锥与壳体；潜水艇渗透密封环和鱼雷外壳，雷达反射镜和探照灯外壳；喷气发动机整流罩和原动机零件；液压缸、压气机外壳和圆筒；涡轮轴、喷管、电视锥、燃烧室椎体以及波纹管；干燥机、搅拌机和洗涤机的转筒；浅盘形、半球形封头、牛奶罐和空芯薄壁的日用品等。
      3.材料利用率高，生产成本低，旋压加工与机加工相比，可节约材料20%~50%，最高可达80%，使成本降低30%~70%。
      4.制品性能显著提高，在旋压之后材料的组织结构与力学性能均发生变化，晶粒度细小并形成具有纤维状的特征。抗拉强度、屈服强度和硬度都有提高，强度可提高60%~90%,而生长率则降低。
      5.制品表面粗糙度低，尺寸公差小。旋压加工制品的表面粗糙度一般可达3.2~1.6μm，最好的可达0.4~0.2μm，经过多次旋压可达0.1μ。旋压产品可能达到较小的壁厚公差，如φ300mm，公差0.05mm，φ1600mm时，公差0.12mm。
      6.金属旋压一个重要的特点是制作整体无缝的回转体空心件，根本消除了与焊接有关的不连续性、强度降低、脆裂和拉应力集中等弊病。
      7.金属旋压与板材冲压相比较，金属旋压能大大简化工艺所使用的装备，一些需要6~7次冲压的制件，旋压一次即可制造出来，这就是金属旋压机的优势。
      8.金属旋压法能制作超宽板材，其方法是将旋压的筒形件沿母线方向切开展平。在国内能旋压φ2m筒形件的旋压机不算很大的设备，利用这样的设备很容易制作6m宽的板材，但是采用传统的轧制方法要生产3m宽的板材就需要相当大的轧机。美国用旋压工艺制造出宽7.5m、长9m的超宽板材。
      9.在旋压过程中，由于被旋压坯料近似逐点变形，因此。其中任何夹渣、夹层、裂纹、砂眼等缺陷很容易暴露出来。这样，旋压过程也附带起到了对制品检验的作用。
      10.坯料来源广，可采用空心的冲压件、挤压件、铸件、焊接件、机加工的锻件和轧制件以及圆板作坯料，并且能旋压钛、钼、钨、钽、铌一类难变形的金属及其合金。