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旋压成形技术已经在航空航天制造领域取得了广泛应用。在飞机上，各种机头罩、副油箱、进气道、气瓶、拉杆、滑轨、作动筒都已经采用旋压成形。在发动机上，螺旋桨桨帽、机匣、唇口、进气锥、喷管、喷口等也部分采用旋压成形工艺。这类零部件结构复杂、材料特殊、尺寸偏大，采用旋压成形工艺后，提高了结构部件的整体性，减少了焊缝和零件变形，减少了手工校形的工作量，更重要的是，由于旋压后材料强度增加，可以降低零件的设计壁厚，从而降低整机的重量，提高了整机的可靠性。
副油箱的强力旋压成形最具技术优势。副油箱长2~3m，传统制造工艺是分瓣成形，然后焊接，分瓣数量在6瓣以上，因此，整个副油箱焊缝数量在十几道，焊接变形大，还需要大量的校形工序，工作量大，制造周期长。将副油箱从中间分成左右对称的两部分，采用强力旋压工艺，用厚板经两次成形，然后在中间焊接，将原来的十几道焊缝减少为一道，大大提高了副油箱的精度和整体强度，降低了制造周期和工装制造费用。
飞机上有各种各样的气瓶，形状有球形、柱形。这些气瓶工作压力都很高，有些高达45MPa，为了满足这个压力要求而又降低气瓶重量，这些气瓶的结构都是金属材料内衬外部缠绕复合材料，金属内衬有不锈钢、钛合金和铝合金。球形和柱形气瓶内衬传统的制造方法是锻造机加，即锻造一个壁厚为30mm左右的筒形毛坯，经数控加工，最后零件的壁厚1.5~2.5mm，材料利用率约为3%，材料浪费严重，加工周期长，制造成本高。由于锻造壁厚度大，内部组织经常出现不均匀等情况，机械加工又破坏了金属纤维流向的完整性，降低了产品的疲劳寿命。气瓶内衬采用强力旋压成形，板材毛坯经1~2次强力旋压成形，即可获得所需要的形状和尺寸，大大减少甚至取消了机械加工，提高了内衬产品寿命；对于柱形气瓶，辅助以普通旋压收口工艺，还可以做到气瓶内衬的整体成形，整个气瓶内衬取消了焊缝，材料利用率也可达90%以上。