博赛数控旋压变薄的影响

   强力旋压是一种无切削加工，无材料损耗的工艺方法，可节约昂贵的材料费用达７０￣８０％，制造费用和劳动力可节省６０％，而且旋压工具成本比其他方法使用的工具成本减少１０￣２５％。强力旋压的变形方式便于采用局部加温进行热旋，可用来成形稀有金属、超高强钢、粉末压制或特种铸造的坯料。强力旋压后的工件一般可达到较高的精度和表面光洁度，材料机械性能明显改善，强度可提高20-80%，硬度和疲劳强度也得到提高。

     强力旋压也存在局限性，如加工段须为薄壁空心回转体，并有一定长度以保证经济上的合理性；工模具必须使用硬化的高质量材料并经特殊工艺方法处理以承受很大的压力，因而成本较高；对大型件的旋压需大型旋压设备，设备的研制时间较长．投资较大；生产较短的或形状复杂的零件，或小批量生产时成本比较高。

　军用效益：随着飞机、导弹、航天器产品性能的不断发展，强力旋压技术在航空航天工业中愈来愈占据重要地位。强力旋压常用于加工导弹壳体、端盖、贮箱封头、鼻锥体、喷管、压力容器的各种球形或园柱形气瓶、管件以及航空发动机喷口、燃烧室锥体、整流罩、压气机盘和涡轮轴等零件，经过这种工艺加工后的零件精度高、光度好、壁厚均匀、回弹小，中小零件的直径和壁厚公差可控制在0.03-0.05mm范围内，表面粗糙度Ra可小于0.8μm，而且由于强力旋压为无切屑加工，可提高材料利用率，降低成本。例如“民兵”固体导弹第一级发动机壳体段改用强力旋压法，便构成发动机壳体D6钢环形锻件由5个减到2个，即用2个经过强力旋压成形的环形锻件就可焊成一个完整的筒壳，使原材料费用降低75%，切削加工费节省80%；登月舱燃料箱封头为2219铝合金，直径1270mm，采用强力旋压工艺后研制周期减缩30%，直接劳动费用减少5%，工具费用减少80%，所需材料减少了80%，每个零件总的费用大约可节省85%。

强旋工艺的优越性使其不仅在飞机、导弹、航天器上得到广泛应用，在兵器、舰艇、原子能等领域也日益普遍，包括鱼雷外壳、潜望镜罩、药形罩、尾管、火箭弹壳体、炮管及反应堆零件等，如美国Sargent公司就采用强力旋压工艺旋制了直径3m，长6.7m的原子反应堆零件。

　民用效益：强力旋压技术在车辆、化工、冶金、农业等许多领域的应用日益普及，其典型的部件包括汽车轮缘、轮辐、皮带轮；化工容器、封头、气瓶、真空泵器件；冶金采矿用超宽板、无缝管、矿井支柱以及压力锅、杯、盘、兑酒器等家用器皿。经强旋工艺加工后的零件精度高、光度好、壁厚均匀，中小零件的直径和公差可控制在0.03-0.05mm范围内，表面粗糙度可小于0.8μm，材料节约达20-50%。